Protocolo MAP

PROTOCOLO MAP

Protocolo de Automatizacion Manufacturada.

Historia del Protocolo MAP.

El protocolo de Automatización de Manufactura (MAP) fue establecido por General Motors en 1962, y posteriormente transferido a la Sociedad de Ingenieros en Manufactura SME. Su objetivo es proporcionar un estándar común que permita compatibilidad entre los dispositivos de comunicación que operan en un ambiente de manufactura (por ejemplo una línea de ensamble automotriz).

En esos ambientes es frecuente encontrar productos de proveedores muy diversos. MAP atacó esta situación creando un estándar común. A finales de los 70's General Motors tenía más de 20,000 controladores programables, 2,000 robots y 40,000 dispositivos inteligentes en sus líneas de ensamble y manufactura. Una empresa de ese tamaño necesitaba un proceso de estandarización que a la postre le resultó en ahorros sustantivos en su operación.
o Otro caso similar ocurre con la compañía Boeing que desarrolló el sistema Técnico y de Productos de Oficina (TOP). Fue pensado como complemento de MAP. Posteriormente se trasladó el control del protocolo a la Sociedad de Ingenieros de Manufactura SME.

Automatizacion.

La Automatización de Sistemas de Manufactura implica la instrumentación de los procesos, la adquisición de datos a plataformas integradas, que permiten monitorear y controlar el funcionamiento de los equipos así como obtener datos en tiempo real y estadísticos de la producción, lo que permite planear, monitorear y controlar la producción en tiempo real. Las plataformas pueden ser puestas en red mediante Ethernet, Can, GPIB o algún otro protocolo para integrarlas como parte de un sistemade control y supervisión de más alta escala.

Funcion principal.

MAP provee estándares comunes para la interconexión de computadores y máquinas herramientas programables usadas en la automatización de fábricas. En el nivel físico más bajo, MAP usa el protocolo IEEE 802.4 de bus de señales. Con frecuencia, MAP se usa junto con TOP, un protocolo de oficina desarrollado por Boeing Computer Services. TOP se utiliza en la oficina y MAP, en la fábrica.

Este protocolo ha tenido una gran importancia en los intentos de normalización de los ultimos años. Se basa en el modelo de referencia OSI. En os múltimos años, en un intento por superar las carencias de MAP, especialmente en cuanto a transmisión en tiempo-real (soporta bien la transmisión de archivos), sehadesarrollando EPA (Enhanced Protocol Architecture).

Map y el Protocolo IEEE 802.4: Token Bus.

El estándar token bus define esquemas de red de anchos de banda grandes, usados en la industria de manufactura. Se deriva del Protocolo de Automatización de Manufactura (MAP). La red implementa el método token-passing para una transmisión bus. Un token es pasado de una estación a la siguiente en la red y la estación puede transmitir manteniendo el token. Los tokens son pasados en orden lógico basado en la dirección del nodo, pero este orden puede no relacionar la posición física del nodo como se hace en una red token ring. El estándar no es ampliamente implementado en ambientes LAN.

Token Bus: Se usa un token (una trama de datos) que pasa de estación en estación en forma cíclica, es decir forma un anillo lógico. Cuando una estación tiene el token, tiene el derecho exclusivo del bus para transmitir o recibir datos por un tiempo determinado y luego pasa el token a otra estación, previamente designada. Las otras estaciones no pueden transmitir sin el token, sólo pueden escuchar y esperar su turno. Esto soluciona el problema de colisiones que tiene el mecanismo anterior.

Aplicacion del MAP.

En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo de de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.

Caracteristicas destacadas del PLC.

• Tecnología de banda ancha.
• Velocidades de transmisión de hasta 45 Mbps.
• Proceso de instalación sencillo y rápido para el cliente final.
• Enchufe eléctrico (Toma única de alimentación, voz y datos).
• Sin necesidad de obras ni cableado adicional.
• Equipo de conexión (Modem PLC).
• ransmisión simultánea de voz y datos.
• Conexión de datos permanente (activa las 24 horas del día).
• Permite seguir prestando el suministro eléctrico sin ningún problema.

Ventajas del PLC.

• La principal: SE EMPLEA LA INFRAESTRUCTURA EXISTENTE.
• Los servicios ofertados son competitivos en calidad y en precio.
• Gran ubicuidad: permite un despliegue masivo de la tecnología, ya que la red ya está implantada.