Protocolo MAP

PROTOCOLO MAP

(Protocolo de Automatización Manufacturada).

·         Historia del protocolo MAP.

            El protocolo de Automatización de Manufactura (MAP) fue establecido por General Motors en 1962, y posteriormente transferido a la Sociedad de Ingenieros en Manufactura SME. Su objetivo es proporcionar un estándar común que permita compatibilidad entre los dispositivos de comunicación que operan en un ambiente de manufactura (por ejemplo una línea de ensamble automotriz).

            En esos ambientes es frecuente encontrar productos de proveedores muy diversos. MAP atacó esta situación creando un estándar común. A finales de los 70's General Motors tenía más de 20,000 controladores programables, 2,000 robots y 40,000 dispositivos inteligentes en sus líneas de ensamble y manufactura. Una empresa de ese tamaño necesitaba un proceso de estandarización que a la postre le resultó en ahorros sustantivos en su operación.

·         Función principal:

MAP provee estándares comunes para la interconexión de computadores y máquinas herramientas programables usadas en la automatización de fábricas. En el nivel físico más bajo, MAP usa el protocolo IEEE 802.4 de bus de señales, este  estándar token bus define esquemas de red de anchos de banda grandes, usados en la industria de manufactura. Se deriva del Protocolo de Automatización de Manufactura (MAP). La red implementa el método token-passing para una transmisión bus. Un token (testigo) es pasado de una estación a la siguiente en la red y la estación puede transmitir manteniendo el token. El estándar no es ampliamente implementado en ambientes LAN. Con frecuencia, MAP se usa junto con TOP, un protocolo de oficina desarrollado por Boeing Computer Services. TOP se utiliza en la oficina y MAP, en la fábrica.    

            Este protocolo ha tenido una gran importancia en los intentos de normalización de los últimos años. Se basa en el modelo de referencia OSI. En os últimos años, en un intento por superar las carencias de MAP, especialmente en cuanto a transmisión en tiempo-real (soporta bien la transmisión de archivos), se ha desarrollado EPA (Enhanced Protocol Architecture).

·               Aplicación del MAP.

            En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). También fue un tiempo en el
que se redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a programar con programación simbólica. Su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.

·               Aplicación de los PLCs.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales control de instalaciones, etc.

·         Características destacadas del PLC.

Tecnología de banda ancha.

Velocidades de transmisión de hasta 45 Mbps.

Proceso de instalación sencillo y rápido para el cliente final.

Enchufe eléctrico (Toma única de alimentación, voz y datos).

Sin necesidad de obras ni cableado adicional.

Equipo de conexión (Modem PLC).

Transmisión simultánea de voz y datos.

Conexión de datos permanente (activa las 24 horas del día).

 Permite seguir prestando el suministro eléctrico sin ningún problema.

·         Ventajas del PLC.

·               Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
No es necesario dibujar el esquema de contactos. No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.

·               Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.

·               Mínimo espacio de ocupación

·               Menor coste de mano de obra de la instalación

·               Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismo autómatas pueden detectar e indicar averías.

·               Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

·               Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado.



Citas Electrónicas:

Unidad VII Protocolos de interconectividad

Controladores Lógicos Programables PLCs
Estandares IEEE 802.4

Ventajas PCL